El 28 de septiembre de 2009, en la inmensa explanada junto a la vacía factoría de Delphi, se colocaba la primera piedra de lo que se anunciaba como el futuro industrial de la Bahía de Cádiz. Nacía Alestis Aerospace en la comarca.

Hoy, dos años y cuatro meses después, la planta de Puerto Real abre sus puertas para enseñar, orgullosa, su actividad. Pese a los retrasos, pese a las dificultades económicas, Alestis ha conseguido cumplir con su principal cliente, Airbus, entregando su parte comprometida de la panza del nuevo modelo de avión de éxito del consorcio europeo, el A350. Pero, además, esta planta trabajará en más piezas para ese mismo modelo, para el superjumbo A380 y para el clásico A320.

Todo está ya dispuesto en la superficie de la planta puertorrealeña, que compagina los trabajos de montaje del cono de cola del A350 (sección 19.1) que llegan procedentes de la factoría de composite (fibra de carbono) de El Puerto; el montaje de los perfiles, también de fibra de carbono y también procedentes de la planta portuense, para la estructura que conforma la belly fairing del A350; y el HTP (estabilizador horizontal) para el A320.

En total, como explicaban desde la dirección de la factoría, en la actualidad tiene una ocupación que ronda el 60%. Se prevé que a final de este año esa ocupación llegue al 70% para ser del 80% en el año 2013 y llegue a su máximo de operatividad a lo largo del año 2014.

Ayer, en el interior de la factoría puertorrealeña se celebraba, precisamente, la entrega de la panza para el A350. Pero, con la visita del consejero delegado de Alestis, Gaizka Grajales, se desvelaba otro hito empresarial: el contrato con el competidor de Airbus, el otro gran gigante aeronáutico mundial, Boeing, para construir dos paquetes de piezas para el 787, lo que convertirá a Alestis en su "proveedor directo".

Según avanzaron los responsables de la firma andaluza durante la visita a la planta de ayer, se trata de dos paquetes consistentes en "estructuras de fibra de carbono que van al fuselaje del avión" para el modelo 787, los cuales se construirán, principalmente, en las plantas sevillanas de San Pablo y Aerópolis. Próximamente aportarán más detalles sobre este contrato, aunque señalaron que "lo importante es, sobre todo, que Alestis se convierte en un proveedor directo y, como tal, es de las pocas empresas, probablemente la primera empresa española, que participa en estructura dentro de un avión de Boeing directamente". Se trata de "entrar y participar en el segmento de suministradores de Boeing" y constituye un paso para que "en el futuro puedan entrar pedidos de mayor relevancia".

Los responsables de Alestis destacaron la capacidad del equipo de profesionales que componen la plantilla de los distintos centros de la compañía, que han permitido convertirla en "un suministrador de primer nivel de los grandes fabricantes aeronáuticos". El contrato con Boeing es consecuencia de que Alestis se ha situado en "un lugar de referencia muy notable" y también de un "esfuerzo importante" por diversificar la cartera de clientes.

Pero más allá del contrato con Boeing, tanto el consejero delegado de Alestis como su director general Diego García, quisieron insistir en el reto que supone para la compañía el trabajo con el A350. Así, el jefe del programa en Puerto Real detalló que "es un programa muy complicado por la logística del cliente".

Y lo es porque la pieza entregada a Airbus es la parte central de la estructura de la belly fairing, la carena o panza que une las alas y el fuselaje del A350; la semana que viene se entregará la segunda parte, que son los extremos de la estructura y desde la factoría sevillana de Alestis-San Pablo, en abril, saldrán los paneles. Todo ello supondrá el 80% de la panza.

Hay que tener en cuenta que, en total, son 12 subconjuntos de grandes dimensiones los que forman ese 80% de la belly fairing que quedará enviado a finales de abril a Airbus en Saint Nazaire (Francia), y quedarán pequeños subconjuntos que se enviarán más tarde a la FAL (Centro de montaje final) de Toulouse, atendiendo a los ritmos de montaje del cliente, en este caso Airbus.

En la factoría sevillana de San Pablo "se hace la piel, los paneles de fibra de carbono y en El Puerto se hacen los perfiles". Para la compañía, "ha sido un hito porque en Tecnobahía Composites -El Puerto- se hacen los perfiles de fibra de carbono, en Puerto Real se ensamblan y hay muy diversa tipología". Para el A320, por ejemplo, se harán perfiles de dimensiones muy superiores a las del A350. Es la primera vez que se hace una belly fairing con perfiles de fibra de carbono mezclados con perfiles de aluminio. Se usa fibra de carbono porque es un material más ligero y no se ha utilizado antes en otros aviones, explicaron desde Alestis, "porque no existía la metodología de cálculo que, de la mano de Airbus, hemos desarrollado para este modelo y además implementando la utilización de espesores variables que, con la curvatura que tienen, es muy complicado. Ha sido todo un éxito hacer esos perfiles en la planta de El Puerto y llegar aquí en Puerto Real y según se colocan, está todo perfecto". Para el desarrollo de esta tecnología, junto con la del cono de cola del A350, Alestis ha necesitado tres años de duro trabajo.

El que saldrá de Puerto Real será el primer prototipo de los cinco que tiene que construir, aunque sí es cierto que todas las piezas fabricadas acabarán volando. Así, cuando el programa esté a tope, Alestis tendrá que construir las piezas para trece aviones al mes.