Se fabrica inoxidable, pero en la planta del Campo de Gibraltar de Acerinox el elemento más presente es el agua. Por esta vía entra, a través de su puerto propio, la chatarra que sirve de materia prima para crear el acero inoxidable. Por esta vía sale este también, cuando el material está finalizado y listo para comercializarse en medio mundo. Enormes recipientes salpican las naves del complejo. Por otro lado, el mismo funcionamiento de la fábrica, siempre en activo, con brillantes láminas que fluyen de un lado a otro sin solución de continuidad, recuerda a la corriente de un río. Durante la pandemia del coronavirus la fábrica redujo su actividad momentáneamente. Fue una de las contadas ocasiones, en sus 50 años de historia, en la que estuvo a medio gas.

La fábrica del Campo de Gibraltar de Acerinox se fundó en 1970, convirtiéndose 15 años después en la primera factoría integral de acero inoxidable. Su historia es la de uno de los grandes productores de acero inoxidable del mundo, pues aquí es donde empezó la aventura de Acerinox y ningún lugar como este resume mejor la historia del grupo. Ha sido el modelo que han imitado American Stainless, Columbus Stainless y Bahru Stainless, trasladando el plano de esta fábrica a distintos rincones del mundo.

Todo empieza en el mar, lugar por donde entran toneladas de materias primas de todo el mundo. El puerto propio, el de Algeciras y en menor medida los camiones, proporcionan chatarras de acero inoxidable a las que se añade un mix de aleaciones. En este momento se analiza la posible radiactividad de los materiales (aunque lo hayan controlado terceros, los exigentes estándares de seguridad recomiendan comprobarlo las veces que haga falta) y se acumula en pesadas y brillantes montañas que refulgen al sol.

La primera fase se desarrolla en la acería. Aquí se funde la chatarra en hornos de arco eléctrico con más de 100 toneladas de capacidad, alcanzando temperaturas de 1.600 grados. Los números impresionan, pero lo hace mucho más una visita al lugar. El sonido, la luz crepuscular del acero fundido, las dimensiones de la cuchara de trasvase… El escenario es hipnótico y aún más al comprobar el control milimétrico de todo el proceso. La seguridad es obsesiva y la precisión, quirúrgica. La chatarra se convierte en un líquido denso y luminoso y se transforma, así, en acero líquido.

La fábrica del Campo de Gibraltar de Acerinox se fundó en 1970, convirtiéndose 15 años después en la primera factoría integral de acero inoxidable

Después de la fundición, se traslada el caldo con una cuchara de trasvase para llevarlo al convertidor AOD. Aquí se afina la aleación mediante procesos como la descarburación, la reducción y la desulfuración. El material resultante se traslada nuevamente en una cuchara a la máquina de colada continua. Aquí se elimina la escoria y se afina el producto, se da forma al caldo hasta que se solidifica, normalmente en formato de desbastes (aunque también puede hacerse en barras) de hasta 30 toneladas de peso. La lámina resultante se corta mediante un oxicorte en piezas que llegan hasta los 12 metros de largo y unos 20 centímetros de grosor.

Comienza entonces la laminación en caliente. Estos desbastes entran en los hornos de solera galopante. Se conoce con este curioso nombre a un tipo de horno continuo en el que la pieza se desplaza ininterrumpidamente por su interior, balanceándose de un extremo al otro del horno. Este balanceo se consigue asentando el desbaste sobre unas vigas o soleras que se elevan para hacer avanzar la pieza a saltos, casi como si galopara. En este proceso se precalienta la pieza, preparándose para el siguiente paso.

La laminación tiene lugar en dos fases: la primera se da en el tren desbastador reversible; la segunda, en el tren acabador Steckel. Durante este proceso se reduce el grosor de los desbastes, que entran aquí con 200 milímetros. Tras el paso por el tren desbastador ese grosor se reduce hasta 25 mm.; y finalmente, tras el paso por el Steckel, oscila entre 2 y 10 mm. Después se utilizan chorros de vapor de agua para el descascarillado y limpiado de la superficie.

La gama de productos resultante, con espesores de entre 2 y 10 milímetros, pasa finalmente a una bobinadora que los enrolla, dando lugar a las bobinas. No es este el aspecto que uno espera del acero inoxidable: tienen un color negro mate. Esto es porque, durante el laminado en caliente, se ha formado una capa de óxido en la superficie.

Desde el taller de corte chapas, flejes, discos o bobinas de acero inoxidable salen en hasta 11.000 formatos posibles

A continuación hay que eliminar el óxido superficial generado en la laminación en caliente así como regenerar las características mecánicas del inoxidable, dándole el acabado deseado. Este proceso se realiza en laminación en frío, donde tras un tratamiento térmico del material, este se somete a un proceso mecánico y químico para eliminar los óxidos superficiales.

Todo comienza con un primer decapado para recuperar las propiedades del acero tras su paso por el tren de laminación en caliente. Acto seguido, mediante un decapado mecánico y químico, se elimina la capa superficial de óxido para entrar en el tren de laminación Sendzimir con una superficie perfectamente pulida. En el tren Sendzimir es donde se produce la reducción del espesor de la bobina que tras el final del proceso puede llegar hasta los 0,15 mm.

Al pasar por el tren de laminación la estructura metalúrgica del acero ha perdido sus propiedades, por lo que resulta necesario volver a hacer un segundo proceso de recocido. Es ahora, cuando dependiendo de si el acabado es mate o brillante, la bobina sigue un camino u otro.

El acabado mate 2B sigue un proceso similar al anterior aunque adaptado, al ser necesario obtener un espesor mucho más fino. Los procesos posteriores permiten lograr una banda plana con un acabado superficial característico (Skin-pass)Materiales que requieren una mayor exigencia estética necesitan un acabado con una imagen especular. Este es el acabado conocido como BA. Esto es posible gracias al tratamiento térmico al que se somete a la bobina en un entorno de atmósfera reductora (en ausencia de O2) en la que están presente gases como el nitrógeno y el hidrógeno. De este modo, se evita la generación de óxido en la superficie y es posible someter finalmente al material a distintos procesos de pulido con abrasivos de grano diferentes.

Finalmente desde el taller de corte chapas, flejes, discos, bobinas, etc., de acero inoxidable salen en hasta 11.000 formatos posibles, listos para ser embalados y exportados a todo el mundo. Y estamos hablando de mucho acero: la capacidad de producción de esta acería asciende a 1.067.400 Tm/año.